今年もありがとう

12月30日、昼に青春ミシンの池田さんとスタッフさんの二人連れが、東大阪から当店（名古屋）までやってきて、ウチのスタッフと合わせて5人で浜木綿で昼食会。

また30日は当店の仕事納めで、仕事が終わったら「さかなやま」という居酒屋でささやかな慰労会。

現在総勢4人です。
今年は非常に忙しくて大変な1年でしたが、景気動向も怪しく、来年はどっちに転んでも激動の年になるような気がします。

皆さん今年もありがとうございました。また来年もよろしくお願いいたします。

E-P1/E-P2ケース縫製

マイナーチェンジして代が新しくなったので、ケースの縫製ビデオもアップデートいたしました。



スクリーン周りは0.4mmの補強剤を入れておりますので、その部分を縫うときには、糸圧を強くしてやります。なのでカチャカチャとつまみを回したりしているわけですね。

同じ番手の糸でも、色によって糸圧が変わってきてしまうのは（白と茶では糸圧がかなり違います）、何とかして欲しいと思うのですが、何ともならないのでしょうかねえ。

E-P1/E-P2ケースのサンプル写真

昨日から、ケースを作ってサンプル写真を撮っております。

まずはダークタン

ブラック＋ホワイトステッチ

キャメル＋ホワイトステッチ

ダークブラウンクロコ（牛革型押し）＋ダークブラウンステッチ

キャメルシュリンク＋イエローステッチ

ブラック＋レッドステッチ

ネイビーブルーシュリンク＋ホワイトステッチ

レッド＋ホワイトステッチ

写真を編集次第、ここにつづけて載せていきます。

E-P2ケースの試作 その3

今日は、アクリルの型枠作りに取りかかります。

レーザーでアクリル板を削りながら、型枠を作っていきます。
非常に長丁場の作業です。一回削るのに45分かかります。それを3回旋やりますので、半日仕事です。

適切な表現がわからないので型枠と言っていますが、 治具（ジグ）と言った方が適切かもしれません。
基本的には端から2.3mmのところにステッチのガイド線を入れるためのものです。裏革と表革を貼り合わせる時に端を合わせるためにも使います。

E-P1ケースのものですが、型枠を使ってステッチガイドラインを入れた状態です。これに沿ってミシンをかければ、どの製品も基本的に同じステッチラインとなります。
これがないならないで、ミシンの押さえの端を革の端に合わせてミシンを引くという感じで、決して縫えないことはないのですが、やはり正確なガイドラインがあると何の迷いもなくミシンを走らせられます。

透明なアクリルですので、あまりよくわからないかと思いますが、出来上がった型枠画像（上）です。

切削機でもやってみようかと思い、一応3D CADでも引いてみました。 切削機では時間がかかりすぎるため、やっぱりレーザーでやることにいたしました。

 早速、革をカットして押してみました。ネン（押し）が入っているのがおわかりいただけると思います。

そして、ネンに沿って縫製。ガイドライン命という感じですね。

 底板の刃型と型枠はE-P1ケースのものを流用。この部分は全く同じ形状ですから、わざわざ新しく作る必要はありません。ただ刃型の刃が中国製の安物を使ったため、刃の切れが非常に悪いので、これは作り直した方が良いかもなあ、という気がします。自分で曲げても15分ぐらいなのですが、まあその手間が面倒なのです。

E-P1用の底部刃型の製作日が刃型に薄く残っております。 2009年6月28日と辛うじて読めます。もう半年前なのですねえ。

裏革＋補強剤はレーザーでカットいたしますので、2D CADデータを作ります。黒い線はカットアウト（切断）線、赤い線はハーフカット線です。ハーフカットというのは、レーザーのパワーを弱くして文字通り素材の半分までカットすることです。

この場合は、裏革（スエード）＋補強剤という貼り合わせをカットするのですが、補強剤のみカットして、スエード部分はカットせずに残すという、手でやろうと思ったら気が遠くなるような作業です。レーザーならデータさえ作ってしまえば、勝手にやってくれます。レーザーならではの作業ですね。

曲げる部分は補強剤は要りませんというよりも、曲げる部分にまで補強剤が入っていると、突っ張ってしまって曲がってくれませんので、こういう事をやります。あと端から1mmは補強剤など必要ありませんので、端から1mmの部分もハーフカットして補強剤を剥がしてしまいます。一種の手の込んだ芸みたいなものです。

こんな感じで、店主のクリスマスイブは、仕事に追われながら過ぎていくのでした。

だれか来年からクリスマスというものを、法律で規制してもらえませんかねえ？ローマ法王もこの商業的なクリスマスを苦々しく思っているそうじゃありませんか。

E-P2ケース その2

発注していたE-P2ケース、本カット用の刃型がもう出来上がってきたので、早速生産に向けて準備を始めます。
まずは荒切り用の刃型制作から。これは自分で曲げます。だいたい20分ぐらいでできます。使用した刃の長さは87センチメートル。幅30cmぐらいの小さな刃型の割には、結構長い刃がいるものですね。

なんと言っても簡単な形状ですし、ぶっちゃけ設計寸法から1mmぐらい外れていても特に問題ないものですから、気楽なものです。鼻歌歌いながら、フィーリングでフットベンダーを踏みながら刃を曲げちゃいます。

それでも割と型紙通りにできていると思います。

上の画像の上のものが私が曲げた荒切り用の刃型。
下のものはプロが曲げた本カット用の刃型。なぜ本カットの刃型も自分で曲げない？という質問はご遠慮ください。私にそんな腕はないです。結局こういう複雑な刃型は、プロに頼んだ方が時間の節約になりますし、結果的に安上がりです。
上の2つの刃型を比べて、私が作った上のものは補強の桟が少ないですが、これは使用している刃の厚みが違うためです。上は厚み2mm、下は厚み実測1.1mm。厚みがある分、剛性がかなり違います。

重ね合わせてみましょう。荒切り用は一回り大きいです。

クローズアップすると、一回り大きいことがよくわかると思います。

荒切り用にも刃型を専用に用意するというのは、ある意味、超贅沢なことです。普通荒切りなど革包丁を使って手でカットするものですが、作業効率最優先の当店では革包丁は使用禁止ですので、わざわざ荒切り用の刃型も製品毎に用意いたします。

 

本カット用の刃型と、設計寸法がどれぐらい違っているか、一度チェックしてみます。
まず上の画像のように刃型で厚紙をカットしてみます。

CADデータからレーザーで切り出して、先ほど刃型でカットした部分に合わせてみます。

ほとんどピッタリ合います。多少隙間が空く部分もありますが、革ケースぐらいのものを制作するのでしたら誤差レベルと言ってもよいと思います。

設計通り正確に作られた刃型は気分がいいですね。これが設計寸法と比べて0.5mmとか狂ってしまっていると、今度は設計寸法の方を変えないといけません（刃型を作り直すという方法もありますが）。

次は型枠作りです。これは延々と半日ぐらいレーザー加工機でアクリル板を削っていく作業で、時間がかかりますので、また明日となります。

Panasonic GF-1ケース試作状況

GF-1ケースも忘れてはおりません。ヒマを見て試作を続けております。
今日は一気に8回ほどカットをして試作を進めました。現在プロトタイプ20号ぐらいです。

ほぼ最終試作間近となっております。

ボタンはすべて隠れずに出ております（押しやすいかどうかは別問題として）。
滞っている問題は、せっかくここまで作ったので、ライブビューファインダーに対応したいというところです。
そのライブビューファインダーを何とか今年中に入手したいところです。電話一本ですむ話なんですけど、使いもしない機材をわざわざ買うってのは、なかなかおっくうなことなのです。

ライブビューファインダーが入って、データを調整して、とやってもその頃には年末で刃型屋さんもしまっていることだと思います。これも来年持ち越しかな。お待ちのお客様申し訳ございません。

新しいPC環境

先週新しいPCが来て、色々環境設定して、さあ！というところで音が出ないんです。どうもモニタのスピーカーが怪しいようです。クレーム付けて修理なり交換なりというふうでも良いんですけど、モニターの付属スピーカーから出す音では耳が悪くなったり気分が悪くなったりしかねませんので、結局外部アンプを買ってきて、一応少しだけきちんとしたスピーカー（といえるかどうか）：Tang Band W1-1070SE 1" Full Range Driverを載せた自作スピーカーを置いたのでした。しかしこのユニット、Parts Expressのユーザー評価はあまり良くないですね...FOSTEX FF85Kが1ペア余っているから作り直そうか。

そんなわけで、一応モニタの付属スピーカーよりはまともな音が出るPC環境となりました。なんかスーパーウーファーユニットも2つも余っているから、これもそのうち...

このPCは本来CAD用にと思って導入したもので、余計なものを入れるつもりはなかったのですが、結局CD持ってきて音出してとかやって、ゴタゴタと余分な事をはじめたのでした。
 ああ、Yanii（ヤニー）の音楽が癒されるなあ。Tribute、とてもお勧めです。Adagio in C minor と Nightingaleはぜひyoutubeで探して聞いてみて（リンク貼っておきましたけど）。

というわけでシンプル指向のPCも、買ってわずか一週間でゴタゴタしてきてしまったのでした。

それはいいんですけど、Ｓｕｐｅｒπ１００万桁は確かに１０秒台で走りました。なんと１２秒。

何でこんなに速いのでしょうか。CAMソフトの切削計算も劇的に速くなりました。

ＣＰＵは８つも表示されています。私にとってはほとんどオーバースペックなＰＣです。その分、何をやってもイラつかされることはありません。

E-P2ケースの試作

今日は日曜日でスタッフが来ませんので、とりあえず以前から暖めていた「3D CADで蛇腹を設計する」ということを試してみようと思いまして、ササッと線を引いてみました。

しかしよく考えたら、そんなことをしている場合ではない、E-P2用のケースを作るほうが遙かに優先順位が上だと言うことに気づいて（遅いわ...）、朝から試作を始めました。

とりあえずE-P2の現物に合わせて、E-P1用ケースの合わない部分：つまりVF-2の干渉する部分のデータを引き直してみて、多少形状も改良してみてレーザーカット。

CADで線を引いた通りにカットしてくれます。これがないと当店は試作一つできません。というのは、刃型を作るときにCADデータを刃型屋さんに送って製作をしてもらうわけですが、このデータがしっかりしていないときちんとした刃型ができずに、実際に製品を作ってみたら、ちょっと合わないとなって、作り直しとか悲しい目に遭うのです。
実際に私がお願いしている刃型屋さんもレーザーでベニヤに溝を作って、その溝に刃を埋め込んでいくという方法で刃型を作っているので（トムソン刃型方式...でも最終的にベニヤの基板から刃型を外して納品してもらっています）、試作からレーザーを使うという方法は非常に理にかなっております。

ところで、上の画像をご覧いただければ、おわかりいただけると思うのですが、線の組み合わせが結構複雑なので、どういう順番でレーザーが線をカットしていくか？という疑問もあったりするかと思います。上の画像だとてんでバラバラにカットしている感じもします。
実は私もよく知らないのですが、どうやらCADで引いた線の順番通りにレーザーが走っているようです。なので、手直しした線は後の方でカットしているわけです。そうやってみると、何となく引いている線の一本一本にも意味があるんだなあ、という思いがしてきます。

とは言っても、実は何のことはない、基本的にDXFデータは数値データとか座標データで、ただのテキストファイルのようです（テキストエディタで普通に開けます）。結局新しく引いた線とか書き直した線はテキストファイルの末尾に追加されていくというだけの話のようです。
下の数値はDXFデータの一部。


画層0
  6
CONTINUOUS
 10
240.42056693826
 20
190.878834648231
 40
19.7233170229678
 50
-141.204751792424
 51
-103.962415309838
  0
ARC
  8
画層0
  6
CONTINUOUS
 10
237.109331257182
 20
177.560983906567
 40
6
 50
-103.962412374512
 51
-49.9526015396499
  0
LINE
  8

というわけで、切り上がった側面パーツ。まだまだ数回は試作が続きます。

大まかな変更点は上の画像のような感じです。
VF2の切り込みと、USB穴左線に弧をつける部分です。このUSB穴の弧はケースを組み上げた時点で穴の切り込みが真っ直ぐ見えるように視覚効果を狙ったものです。ここが直線だと、ケースを組み上げると、ちょっとふくらんで見えてしまいます。ほんの少しの事なのですが、せっかくだからこだわりたい、というところです。

 

正午までの試作状態。4個目です。外観はほぼE-P1のケースを踏襲しておりますが、全体的に細かな部分を改良しております。GF-1のレンズのようにサイズの大きなものも余裕を持って付けられるようにしております。

 ほぼ形は決まりましたので、昼からは実際に使う革を使って、裏革も貼り付けて、最終製品試作を致しました。
上の画像は最終試作2個前。まだ底と側面は縫製しておりません。まあ形はこれで問題ないとおもいますので、次に最終試作となります。


E-P2ケース 最終試作 2009/12/20(日)　午後3時

製品と同じになる（はずの）最終試作です。製品とほとんど同じ作り方で、作っております。このデータで刃型発注となります。

VF-2もクリアしております。スクリーン周りのステッチラインは製品では多少変わるかもしれません。というか変わる可能性大です。

 大きめのレンズも余裕でつきます。全作では少々厳しかったというかギリギリだったGF1のレンズも装着できます。

 

 USBもケース装着のまま接続できます。上の方で書いたUSB穴の視覚効果も良い感じで出ております。

底と側面は、前作と同じく縁返し＋駒合わせ縫い。この部分は手縫いのクロスステッチです。

E-P1にも全く問題なく装着できます。

刃型の製作に3日ぐらいかかり、ステッチラインをエンボスする型枠製作やら何やらで4日～5日ぐらいかかると思いますので、クリスマス頃に販売開始できる予定ですが、お正月までにお届けはできないと思います。

何と言っても、製品というのは販売前には製品試作をある程度しないと、販売ができません。つまり販売する前に、実際に製品を10個ぐらい作って、その製品製作に慣れて製品として品質を安定させるわけです。実のところ、製品はたくさん作れば作るほど慣れますので、品質が上がります。

刃型裁断

12月11日のブログで紹介したネックストラップ用の刃型ですが、せっかくですので実際の刃型裁断風景を撮ってみました。



実際は刃型の中に反発用のスポンジを入れて、プレスした同時に、抜いた革が吐き出されるようにするのですが、ちょっとまだ準備不足で、手近にあったドライバーなどを使って、打ち抜いた革を取り出しています。ちょっと格好悪いね。

これでも刃型に比べてクリッカーのサイズが小さいので、2度打ちしないとカットができません。刃型は基本的に2度打ち御法度なのですが、これだけはもう仕方がありません。2度打ちの問題は、裁断板に刃型が齧り付きやすいことと、そのうちに刃型が反ってくることです。

革の無駄の少なさには、私も驚きました。これ以前に使っていた2本カットできる刃型だと結構無駄を出していました。というわけで、地球環境にも優しいのかどうか知りませんが、無駄が省けて手間がかからないとストレスも少ない刃型裁断でした。

やっと無線LAN

当店、今までLANはすべて有線でやっておりました。ルーターがある2階から半地下の仕事場まで何と30メーターのLANケーブルを引いてあります（今でも）。この30メーターが当店LANの生命線です。そこからハブで分岐して各々のPCまで持って行っているのですが、なにぶん最近2台もPCが増えてしまい（そんなにPCをゴロゴロさせて一体何に使うんだよ？と私さえも思います）、もうこれ以上のタコ足LANは無理だと言うことで、本日とうとう無線LANを導入しました。

しかし無線LANの暗号など、その気になれば数分でクラック出来るっていうじゃありませんか。怖いですね。しかも私が買ったCoregaの無線LAN親機など、マルチAP機能ってのがついていて、これがオンになっていると（デフォルトでON）、2系統の電波を出していて、メインをいくら暗号化しても、もう一方は暗号化しない野良電波を垂れ流しですよ。これはDSやWiiなどのゲーム機器用に出している無線らしいけど、かなり問題あるのではないかなあ。LANの中に入れないというだけで、インターネットにタダ乗りし放題です。ゲームをやらないならマルチAPなど即刻OFF。説明書にそういう危険性をデカデカと書いておいて欲しいんですけど。

兎にも角にも、Coregaの無線LAN親機を使っていて「CG-Guest」という鍵がかかっていない怪しい電波を発見したら、それは自分の無線LANが垂れ流している野良電波だという可能性高し。

それだけですんなりネットワークができあがったわけじゃあないんです。
最大の問題は、Windows7 64bit版に対応している無線LAN子機が、現状とても少ないということです。以前買ったバッファローの無線lAN子機は対応していないし、サイトでドライバーを捜しても「対応予定は未定」ぐらいの事が書いてあり、諦めて近所のジョーシンに64bit版対応のもの買いに行ったら、店員さんは
「今のところ、Windows7 64bit版に対応している無線LAN子機は存在しません」
とキッパリ言い切りましたよ。
「じゃあ64bit版を使っている人はみんなどうしているんですか？」
と訊いたところ

「Windows7 64bit版は、有線LANしか選択がありません」

これまたキッパリ。デタラメ言うな、コラ！

埒があかないので、ちょっと遠くにあるヤマダ電気で64bit版Win7対応のものを買ってきました。
ちょっとしたことをやるだけでも、なかなか苦労が多いもんだね。

さて、それでも良い事もあるもので、その無線LAN親機（CG-WLR300N）にはUSB2が接続できて、そこにUSBのハードディスクを付けると、何と恐ろしく簡単な設定で無線ネットワークストレージになってしまうわけです。

上の写真がそれ。2.5インチのUSBハードディスクを差し込むだけで、無線ネットワーク・ファイルサーバーが速攻でできあがりです。しかもですよ、2.5インチのHDDは、あの邪魔で邪魔で仕方がないACアダプタが不要です。USBケーブルだけで完結します。
これをWindows Networkで素人が同じ事をやろうとしたら、 恐ろしく面倒な設定が待っています。私は早々に諦めました。LinuxやBSDでSAMBAファイルサーバーを立てたとしても、これに比べたら驚異的に設定が面倒です。
こんなにコンパクトなファイルサーバーがすんなりできる、しかも無線。良い時代になったな、と思いました。

フルケースの計画

フルケースのご要望がとても多いのですが、フルケースとなると非常に手間がかかるわけで、手間がかかれば価格が上がる、というある意味仕方がないのですが、ハーフケースの倍を払っても欲しいというお客様は、正直少ないような気がします。
そこで、一つのアイデアというか可能性が、絞り型を使って比較的簡単に、それなりのフルケースを作れるのではないだろうか、ということです。

ラフに描いただけですが、、つまりフルケースはレンズ部分と軍艦部が被さる部分こそが肝だと思うわけです。 上の画像のような絞り型を作って革を絞ってしまえば、とりあえずそれなりのかぶせ部分ができるような気がします。

まあ、たぶんそのままではすんなり上手くいかないと思いますが、これも試行錯誤をしていけば、 何とか形になるのではないかなあ、と思います。一気に絞ることが無理なようでしたら、レンズ部分と軍艦部分のみ、別々に絞って組み合わせれば、上手く行くと思います。つまり良くあるフルケースですね。

理想なのは一気に絞る。手間がかからないので、コストがかかりません。販売価格もそれなりに抑えられます。別パーツにして組み上げるという方法だと、一気に手間が増えますが、それでも絞りをやらずに組み上げるよりは手間はずっと少ないと思います。

 

そろそろCAD用にPCを買おうかと思い、実はPCというよりも大きめのモニタが欲しいわけだったのですが、ついでにPCも頼んでしまいました。Core i7ってSuperπが10秒台で走るという話を聞きこんで（マルチコアでSuperπって大して意味ないんですけど）、Phenomはあっさり却下。久しぶりにインテルCPUに戻ります。

液晶モニタは来たのですが、PCがまだ来なくて（BTOだから仕方ないね）、ちょっと間抜けな状態になっています。仕方がないからノートPCをつないでみました。

今使っている20インチワイドから24インチワイドになると、おお結構大きいな！と、ちょっぴり嬉しい気持ちです。しかし液晶モニタの軽いこと軽いこと。以前19インチのCRTでも相当重かった覚えがあります。時代は変わったな。

ネックストラップ用刃型

当店では結構な量のネックストラップが売れますので、刃型ももっと効率の良いものに新調しようと言うことで、年末でもありますし刃型屋さんに発注して作ってもらいました。

10mm幅  x 700mm長が4本一気にカットできるスグレモノ。ネックストラップ2本分です。

 

先端は当然最初から丸くしてあります。あとから先端を丸く詰めたりという面倒な事はする必要がありません。しかしどうやってこの4つの山をつないでいるのでしょうか？ 実際にこれを革に当ててプレスしても、革の切れ残りなどありません。プロの仕事というのは大したものです。私も多少刃型を作りますが、こういう技が必要なものは作ることができません。所詮私がやっているのは刃曲げなどは素人仕事です。

それじゃあ今まではどうやっていたのかというと、上の2本切りの刃型を使ってカットしておりました。

4本切りができると、理屈としてはカットスピードは2倍、手間は半分、そして革の無駄も半分。まさに良いこと尽くめです。

ただ刃型の製作代金は3倍だったのでした...。

確か2本カット用のストラップは去年の年末に作った記憶がありますから、ストラップ用の刃型は毎年数万円投資しているわけです。一種の税金みたいなものです。まあ年間1000本ぐらいは作っていますから1本あたりの単価としてはそれほど高いものではないのですが。