その後、治具製作がおそらく2日。サンプルのケースを10個ぐらい作って、大急ぎでやったとして来週月曜日あたりの販売開始となります。遅れる可能性は充分あります。
GF2の貼り革ですが、本日やっと手をつけて、こんな感じで完成ということで良いんじゃないかな、と。
木の薄皮でデータを作ってカットして、ということを繰り返しております。
なぜ木の薄皮か?というと伸縮が一切無いので、非常にシビアなデータをトレースできるからです。
今回グリップが三次元形状がすべてを巻くということが出来ません。
写真に写っているのが、今回販売する予定のGF2の革形状です。
今回は刃型も製作できそうな感じですので、カラー革も製作するかもしれません。
さて話は変わって、当工房はスレートの倉庫で、そのスレート倉庫の中に暖房が効いた18畳ぐらいの作業スペースが作ってあり、そこで作業をしております。
その作業スペースの外(スレート倉庫内)は、非常に寒いです。スレート倉庫というのは隙間風がすごいんです。波板を合わせて作ってあるので、当然なんですけどね。
そこで、その隙間風を何とかして少しでも阻止してやろうと、ちょっと挑戦してみます。
インターネットからスレート波板の規格寸法を調べてきました。小波・大波とありますが、とりあえず大波の方です。
規格寸法から、波板に合わせて、少し大きめの刃型を曲げます。
先ほど作った刃型で、スポンジを打ち抜いていきます。
それをスレートの隙間に押し込んで行きます。
結果、上手くいきました。隙間風が止まっております。万歳です。
隙間風は止めましたけど、やっぱり寒いですね。
そして、LX5用貼り革の採寸最終段階。これも木の皮でデータを詰めていきます。
初めは裏のボタンまわりもカバーする革を試作しましたけど、貼り付けが難しすぎて、おそらく半数の人が貼り付けに失敗するだろうと言うことで、この形状にしました。
実際は8308ブラックでカットしますが、オーダー再開時に販売開始いたします。
そしてヒマを見て、E-PL2ケース用のパーツをカットするための刃型を曲げます。
フレームのステン板をカットするための刃型です。
毎度の事ですが、寸法がシビアでなくても良いものは自分で曲げます。